Aramide, en plein polyamide aromatique, toute série de polymères synthétiques (substances constituées de longues molécules à unités multiples semblables à des chaînes) dans lesquels les unités répétitives contenant de grands cycles phényles sont liées entre elles par des groupes amides. Les groupes amides (CO-NH) forment des liaisons solides qui résistent aux solvants et à la chaleur. Les cycles phényles (ou cycles aromatiques) sont des groupes volumineux à six côtés d’atomes de carbone et d’hydrogène qui empêchent les chaînes polymères de tourner et de se tordre autour de leurs liaisons chimiques. En conséquence, les aramides sont des molécules rigides, droites, à haut point de fusion et largement insolubles, idéales pour le filage en fibres de haute performance. Les aramides les plus connus sont le Nomex, une fibre à haut point de fusion fabriquée dans les vêtements de protection ignifuges, et le Kevlar, une fibre à haute résistance fabriquée dans les gilets pare-balles.
Le développement des aramides a suivi celui du nylon, une classe apparentée de polyamides produits par la réaction d’acides contenant des groupes carboxyle (CO2H) avec des composés contenant des groupes amino (NH2). Dans les années 1950 et 1960, des chercheurs de la société E.I. du Pont de Nemours & (aujourd’hui DuPont Company) aux États-Unis ont mis au point des méthodes permettant d’étendre cette classe aux composés contenant des cycles carbonés. Ces méthodes, développées en particulier par Paul W. Morgan et Stephanie L. Kwolek, consistaient à dissoudre les acides et les amines dans des solvants appropriés et à les faire réagir à basse température. En 1961, DuPont a introduit le Nomex, ou poly-m-phénylène isophtalamide, un produit du chlorure d’acide isophtalique et de la m-phénylènediamine, et en 1971, elle a introduit le Kevlar, ou poly-p-phénylène téréphtalamide, produit du chlorure d’acide téréphtalique et de la p-phénylènediamine. Ces deux polymères se distinguent par la structure de leurs molécules, le Nomex étant caractérisé par des cycles phényles méta-orientés et le Kevlar par des cycles para-orientés : 
Le Nomex fond et se décompose simultanément à environ 350 °C (660 °F) ; le point de fusion du Kevlar est supérieur à 500 °C (930 °F). Le point de fusion plus élevé du Kevlar, ainsi que sa plus grande rigidité et résistance à la traction, résultent en partie de la para-orientation régulière de ses molécules. En solution, le polymère prend la forme d’un cristal liquide, qui oriente les molécules de manière à ce qu’elles puissent être filées et étirées en fibres hautement ordonnées d’une rigidité et d’une résistance ultra élevées. (Le Kevlar est cinq fois plus résistant par poids que l’acier.) D’autres fibres de type Kevlar sont commercialisées sous la marque Twaron (de la société néerlandaise Akso NV) et Technora (de la société japonaise Teijin, Ltd.). Une fibre de type Nomex est également produite par Teijin sous la marque Conex.
Les aramides ne sont pas produites en aussi grand volume que les fibres de base comme le nylon et le polyester, mais en raison de leur prix unitaire élevé, elles représentent un marché lucratif. Les utilisations finales des aramides dans les foyers sont peu nombreuses (les fibres de type Nomex ont été transformées en housses de planches à repasser), mais les utilisations industrielles augmentent (en particulier pour les aramides de la classe Kevlar), car les concepteurs de produits apprennent à exploiter les propriétés offertes par ces matériaux inhabituels. Outre les gilets pare-balles légers, le Kevlar et ses concurrents sont utilisés dans les ceintures de pneus radiaux, les câbles, les composites renforcés pour les panneaux d’avions et les coques de bateaux, les vêtements ignifuges (surtout en mélange avec le Nomex) et les équipements sportifs tels que les manches de clubs de golf et les bicyclettes légères, ainsi que pour remplacer l’amiante dans les embrayages et les freins des voitures. Les fibres de type Nomex sont transformées en sacs filtrants pour les gaz de cheminées chaudes, en vêtements pour les presses qui appliquent des finitions de presse permanente sur les tissus, en courroies de séchoir pour les papetiers, en papier d’isolation et en tresses pour les moteurs électriques, en combinaisons ignifuges pour les pompiers, les pilotes militaires et les pilotes de course, ainsi qu’en courroies trapézoïdales et en tuyaux pour l’automobile.