SPEAKER: A refinaria Torrance é uma instalação de 750 acres localizada nos arredores de Los Angeles, Califórnia. No momento da explosão, a refinaria era propriedade da ExxonMobil. Uma parte importante do processo de refinação tem lugar no cracker catalítico de fluidos da instalação ou na unidade FCC. Na unidade FCC, os hidrocarbonetos pesados do petróleo bruto são quebrados ou rachados em hidrocarbonetos menores, que podem então ser processados em gasolina e outros produtos combustíveis.
Os hidrocarbonetos pesados são primeiramente alimentados em um reator onde se misturam com um catalisador. Os hidrocarbonetos líquidos pesados são convertidos em vapores de hidrocarbonetos mais leves à medida que percorrem o reactor. Na parte superior do reactor, os vapores de hidrocarbonetos mais leves são separados do catalisador. Os vapores de hidrocarbonetos fluem então para a coluna de destilação principal.
O catalisador cai pela lateral do reactor, onde se desloca através de uma válvula de deslizamento para um equipamento chamado regenerador. Durante a reação, forma-se uma camada de carbono chamada coque sobre o catalisador que deve ser removida. Dentro do regenerador é adicionado ar, e o coque no catalisador é queimado. O catalisador é então alimentado de volta ao reator através de uma válvula de deslizamento, e o ciclo é repetido.
Quando o coque é queimado do catalisador, isto cria produtos de combustão chamados gás de combustão. O gás de combustão sai do regenerador e entra em um sistema composto por vários equipamentos que removem quaisquer partículas remanescentes do catalisador presentes. O regenerador e o sistema de gás de combustão compreende o lado do ar da unidade FCC.
O último equipamento do sistema de gás de combustão é chamado de precipitador eletrostático ou ESP. O ESP remove pequenas partículas de catalisador utilizando electricidade estática. Enquanto o ESP é energizado, ele cria faíscas, que são fontes de ignição.
É fundamental que os hidrocarbonetos inflamáveis no reator não fluam para o lado do ar da unidade FCC, pois isso poderia criar uma atmosfera explosiva. Para evitar este perigo, as duas válvulas deslizantes que ligam o reactor e o regenerador são utilizadas para manter uma barreira catalítica entre as peças do equipamento.
A sequência de eventos que eventualmente levam à explosão na refinaria começou na segunda-feira, 16 de fevereiro de 2015, quando um equipamento no lado do ar da unidade FCC chamado de expansor vibrou com força suficiente para que o sistema de controle da refinaria passasse automaticamente a unidade FCC para um modo de espera conhecido como safe park.
No modo safe park, o fluxo de hidrocarbonetos para o reator é desligado. O fluxo de ar para o regenerador também é interrompido. As duas válvulas de deslizamento que ligam o reactor e o regenerador estão fechadas para assegurar a manutenção de uma barreira catalisadora. O vapor é então forçado para dentro do reactor para evitar que os hidrocarbonetos na coluna de destilação principal voltem a fluir para dentro.
O ESP permanece energizado durante o parque seguro. Uma válvula de deslizamento, no entanto, tinha sofrido erosão ao longo de seis anos de operação. E apesar de ter fechado, não conseguiu manter uma barreira catalítica no reactor. Dentro de sete minutos após a unidade entrar no parque seguro, todo o catalisador no reactor caiu através da válvula de deslizamento para o regenerador.
Foi criado um caminho directo para que os hidrocarbonetos fluam entre o reactor e o regenerador. Mas a pressão do vapor fluindo para o reator como parte do modo parque seguro foi alta o suficiente para evitar que os hidrocarbonetos na coluna principal fluissem de volta para dentro.
Com a unidade no modo parque seguro, os operadores tentaram reiniciar o expansor várias vezes, mas não conseguiram fazer isso. O pessoal da refinaria reuniu-se para identificar uma estratégia para reparar o expansor e colocar a unidade FCC de volta em linha. O pessoal de operações previu que o expansor não poderia reiniciar porque o catalisador provavelmente acumulou dentro.
Na terça-feira, 17 de fevereiro, houve uma reunião envolvendo um grupo de pessoal da refinaria. O grupo discutiu uma paragem semelhante do expansor que ocorreu em 2012, para a qual a refinaria tinha desenvolvido o que se chama uma variação.
Uma variação é um desvio de procedimento aprovado pela administração. O grupo decidiu usar a variância de 2012, o que permitiu um desvio dos requisitos típicos para isolar o expansor. Parte desse processo envolveu a instalação de uma persiana em um dos flanges de saída do expansor.
Na manhã de quarta-feira, 18 de fevereiro, a manutenção da Exxon Mobil tentou instalar essa persiana, mas não foi possível fazê-lo porque o vapor estava escapando através do flange aberto. O vapor do reator tinha passado pela válvula de deslizamento vazando para o lado do ar da unidade FCC.
Usando a variação como guia, o fluxo de vapor para dentro do reator foi diminuído na tentativa de reduzir a quantidade que escapava do expansor. Mas a variância não avaliou se este caudal era suficiente para evitar que os hidrocarbonetos fluissem para o reactor a partir da coluna de destilação principal.
E desconhecido para os operadores, os hidrocarbonetos leves de uma unidade separada tinham fluido através de um permutador de calor com fugas para a coluna principal, aumentando a pressão no interior. Com o fluxo de vapor reduzido e menos pressão no reactor, nada poderia impedir que os hidrocarbonetos voltassem a fluir da coluna de destilação principal. Os hidrocarbonetos fluiram para o reactor, onde escaparam através da válvula de deslizamento com fuga para o lado do ar da unidade FCC.
Às 8:07 da manhã, um supervisor de manutenção a trabalhar na unidade FCC recebeu um alarme no seu monitor pessoal de sulfureto de hidrogénio, avisando-o de que havia fuga de hidrocarbonetos nas proximidades. Às 8:40 da manhã, vários trabalhadores ao redor do expansor receberam o mesmo alarme, e a FCC foi evacuada.